針對某化工企業(yè)使用的06Cr19Ni10奧氏體不銹鋼換熱管發(fā)生的腐蝕斷裂現(xiàn)象，利用內(nèi)窺鏡檢測手段，對斷裂換熱管進行了分析。發(fā)現(xiàn)換熱管的斷裂深度基本在4.6m到4.9m處，與結垢位置一致，且斷裂面整齊，主要分布在管束最外側。換熱管內(nèi)壁存在腐蝕坑，且腐蝕面積很大，腐蝕部位變成深褐色。除此之外，換熱管內(nèi)壁在4.6m到4.9m存在溝槽，主要由于殼程溫度高于管程，殼程伸長量大于管束，受拉力達到強度極限導致開裂破壞。經(jīng)過綜合分析，指出該不銹鋼換熱管開裂是在管殼程溫差造成的拉應力與化學腐蝕共同作用下形成，并給出了相應的預防和改進措施。

換熱器廣泛應用于現(xiàn)代石油、化工、冶金、供暖及電力等行業(yè)，主要通過控制溫度以滿足應用需求，保障安全生產(chǎn)。當換熱器在腐蝕性環(huán)境下工作時，換熱管一般選用奧氏體不銹鋼。在運行過程中，換熱器同時受到壓力、溫差及腐蝕性介質(zhì)等因素的共同作用，易出現(xiàn)腐蝕開裂問題，輕則造成設備無法運行，重則停產(chǎn)，甚至造成人員傷亡。近年來，環(huán)保理念的提升，促進了社會對能源清潔高效利用的追求，進而加速了新型煤化工企業(yè)的發(fā)展。對煤化工企業(yè)而言，換熱設備的安全平穩(wěn)運行，對設備設計和企業(yè)安全穩(wěn)定平穩(wěn)運行至關重要。因此，對失效換熱器及其零部件進行缺陷分析，查明其產(chǎn)生的原因，對于保證安全生產(chǎn)生活具有重要作用。

本文針對某企業(yè)煤化工項目換熱器換熱管斷裂現(xiàn)象，通過內(nèi)窺鏡檢測，對換熱管的斷裂、腐蝕和溝槽進行觀察，綜合分析了其應力及腐蝕機理，提出了相對應的預防和改進措施。

1換熱器主要參數(shù)

該失效換熱器主要由裙座/下管箱等組成，其管程和殼程設計溫度、設計壓力及材質(zhì)等主要參數(shù)如表1所示，其中斷裂換熱管材質(zhì)為S30408，對應的國內(nèi)牌號為06Cr19Ni10，屬奧氏體不銹鋼，其標準名義組分如表2所示。

2缺陷描述

通過內(nèi)窺鏡檢測手段，對該設備下管束的上管板自上而下共抽測205根換熱管（下管束共計3600根），其中斷裂35根，圖1為35根斷裂換熱管中抽出的4根，通過圖1可觀察到換熱管斷裂深度基本在4.6m或4.9m處（有兩根分別在4.3m和4.4m），且抽測的換熱管基本在4.3m至4.9m之間結垢，而0m至4.3m及上段管束未出現(xiàn)斷裂和結垢嚴重的現(xiàn)象，抽測的35根換熱管斷裂面很整齊，而且都分布在管束的最外側及附近，抽查的內(nèi)側未出現(xiàn)斷裂。

通過圖2可以觀察到，換熱管內(nèi)壁存在腐蝕坑，腐蝕面積很大，受腐蝕部位變黑色或變成深褐色，推測可能為電化學腐蝕產(chǎn)生。通過圖3可看到，在換熱管內(nèi)壁4.6m或4.9m處存在溝槽，而且抽測的許多換熱管都存在溝槽，通過圖3(c)可看到溝槽起始和結束處不在同一平面，而且在其它抽測的換熱管中也存在這一現(xiàn)象，且該設備中未觀察到補償器，推測由于殼程流體溫度高于管程，導致筒體的伸長量大于筒內(nèi)的管束，進而造成管束受到拉應力，當拉應力達到管材的強度極限時，管頭焊縫將開裂破壞（如圖1）。

3腐蝕斷裂原因分析

通過圖1及該設備工況，推測其腐蝕過程如下1]：進入換熱器的氣體介質(zhì)中含有水分時，這些H2O換熱管壁上形成水膜，并電解產(chǎn)生H和O離子，換熱介質(zhì)中的CO2、H2S等酸性氣體溶于水，導致H濃度增加：

O2+HO本H2CO，本H'+HCO（1）H2S（g）本H，50本H'+HS（2）如式（1）式（2）所示，鋼管處于含HS離子的電解質(zhì)溶液中，鋼管材料中的Fe作為陽極，與之緊密接觸的“雜質(zhì)”C（石墨或滲碳體）作為陰極，形成了類似的原電池。反應式為：陽極反應：Fe-2e=Fe2+（3）Fe+2OH=Fe（OH），（4）

陰極反應：2II*+2e=II2個（5）混合氣中的O。在水膜酸性較弱時在明極得翻譯到電子，發(fā)生如下反應：

O2+2H2O+4e=4OH（6）

上述原電池反應造成陽極鐵的犧牲，生成氫氧化物和可溶性鐵鹽，這就導致了鋼管的腐蝕穿孔。由以上分析可見，要避免鋼管的腐蝕，必須要避開形成電池的必要條件，也就是水的存在。因此，要防止換熱器管材的腐蝕，最關鍵的是控制進入換熱器的氣體處于干燥狀態(tài)（即：混合氣體介質(zhì)溫度高于露點溫度20℃以上）7。在化肥生產(chǎn)過程中，半水煤氣等介質(zhì)具有易結垢、強腐蝕性的特點，因此推測在管束介質(zhì)自下而上流動過程中，在4.9m先換熱，這段先結垢直至4.3m，換熱管內(nèi)壁產(chǎn)生嚴重結垢現(xiàn)象，除此之外該設備殼程換熱介質(zhì)溫度高于管程，導致筒體的伸長量大于管束，且該設備未安裝溫度補償器，而且換熱管斷裂初步判定為由外及內(nèi)，進一步驗證換熱管內(nèi)壁溝槽由殼程筒體的伸長量大于管束，靠近筒體處的換熱管先受力而引起（如圖3）。在4.3、4.4m、4.6m或4.9m處出現(xiàn)斷裂，推測管束介質(zhì)和殼程介質(zhì)首先在4.3m至4.6m處對流換熱，因此這段溫差較大，換熱管受到的拉應力也最大。在受到的拉應力及腐蝕相互作用下，造成換熱管斷裂（如圖1）。

4預防及改進措施

4.1添加飽和蒸汽

添加飽和蒸汽使其成為過熱蒸汽以提高進入熱交換器半水煤氣的溫度，并防止冷凝水析出。使飽和蒸汽過熱到300℃左右后進入換熱設備，與飽和塔出口原料氣充分混合后，建立新的熱平衡。當過熱蒸汽的熱量足夠多時，就可以將氣體中的水分氣化。從前面分析可知，進入換熱器的混合氣體“無液態(tài)水的干燥狀態(tài)”，這就避免了管材的腐蝕，且在先前的實踐中得到了驗證。近年來，隨著換熱器工藝技術的發(fā)展，過熱蒸汽的添加量逐漸減少，由于過熱程度有限，使得添加過熱蒸汽的措施難以將進入換熱器的氣體處于過熱狀態(tài)。

4.2增設預腐蝕器

在熱交換器前的汽水分離器中設置鋼環(huán)填料層，使氣體經(jīng)汽水分離后，再通過鋼環(huán)填料進入換熱器管道。鋼環(huán)填料作為預腐蝕器，使氣體中的腐蝕性組分在進入換熱管道前，先腐蝕鋼環(huán)，進而實現(xiàn)對換熱器的保護。其實，在本設備下段管束的4.3m至4.9m這段就是起到了提前預熱，對管束介質(zhì)干燥的作用，因此結垢嚴重。這種方案在部分小型化工廠有廣泛的應用，但存在一些明顯的問題：氣體中的腐蝕性組分（CO2、H2S、O2等）在鋼環(huán)內(nèi)不可能全消耗完，且水（形成電化學腐蝕的必要條件）仍存在，因此增設預腐蝕器的方法能在一定程度上減輕換熱器管材的腐蝕，但并不能避免腐蝕的出現(xiàn)。

4.3改變換熱器結構

換熱器的結構對于其換熱效果和防腐效果起著關鍵作用，通過在原有換熱器外加套筒，使之與換熱器筒體形成夾套的方法，可使飽和塔出口添加蒸汽后的混合氣經(jīng)汽水分離后首先從底部進入夾套，與換熱器殼程氣體換熱，使其中夾帶的水分氣化，處于過熱狀態(tài)，再從夾套頂部進入換熱器進行換熱。此時，進入換熱管的氣體已處于干燥狀態(tài)，換熱過程管材就不會再被腐蝕。這種外加夾套換熱器曾在低壓換熱設備中采用過，并取得了較好的防腐效果。

4.4增設波紋膨脹節(jié)

在換熱器的設計過程，考慮到管程和殼程換熱介質(zhì)的溫差較大，由于熱脹冷縮效應，管束與筒體產(chǎn)生的伸長量不同，如果不采取相應的熱補償方案，管束與筒體間將會產(chǎn)生較大的溫差應力，應力達到管材的應力極限時就會發(fā)生斷裂，嚴重影響設備正常運行。可采用在管箱介質(zhì)出口處增設波紋管膨脹節(jié)的方法進行熱應力補償，將殼體的拉伸造成的對管束的拉應力轉移到波紋管膨脹節(jié)上。這時，管束的伸長可轉移到膨脹節(jié)上，使管板與管頭的焊接焊縫不受拉應力，便實現(xiàn)了對應力腐蝕的防止，如圖4所示。

5結論

（1）奧氏體不銹鋼換熱管斷裂主要是由管程與殼程間溫差引起的拉伸長度不同，達到管材的應力極限以及管束介質(zhì)內(nèi)水分與管材形成的電化學腐蝕而造成的。

（2）設備運行過程中，管內(nèi)結垢位置、出現(xiàn)溝槽位置均與斷裂位置一致，在4.6m到4.9m之間。

（3）建議廠方增設有膨脹節(jié)的換熱器，用于補償溫差引起的管束與筒體之間不同伸長量，減輕應力極限引起的斷裂。